La capacità di chip si ricostruisce ovunque, non in un solo posto

Texas Instruments di solito non fa notizia quando aggiunge una linea di produzione. Questa merita un secondo sguardo. Il 24 ottobre 2024 la società di Dallas ha dichiarato che la fabbrica di Aizu, in Giappone, aveva iniziato a produrre semiconduttori di potenza al nitruro di gallio. La mossa, insieme alla produzione GaN già attiva a Dallas, quadruplica la capacità produttiva interna di GaN. L'annuncio è sul newsroom di TI.

È una storia di capacità produttiva. È anche una storia di catena di fornitura, perché mostra dove i produttori di chip ritengono che stia il rischio.

TI afferma di aver qualificato un processo GaN su wafer da 200 mm per la produzione di massa ad Aizu. Nel comunicato è citato Mohammad Yunus, senior vice president della tecnologia e della produzione: l'azienda vuole che la produzione interna superi il 95% entro il 2030, continuando comunque ad approvvigionarsi da più siti TI. Il GaN è un'alternativa al silicio per i chip di potenza: alimentatori, motori, alimentatori per server. TI ha anche dichiarato di aver sperimentato lo sviluppo del processo GaN su wafer da 300 mm all'inizio di quell'anno e che i suoi processi GaN sono completamente trasferibili ai 300 mm, che è il percorso di scalabilità dichiarato dall'azienda. Nessuno di questi è un numero per il consumatore. Contano perché i chip di potenza stanno sotto i data centre, le auto e i condizionatori, e perché TI sta deliberatamente portando quel lavoro all'interno.

Intanto, una strada in North Carolina

Il 1° ottobre 2024, Tom's Hardware ha riferito che l'uragano Helene aveva colpito Spruce Pine, in North Carolina, sede di miniere di quarzo ad alta purezza che riforniscono l'industria dei semiconduttori. Il resoconto diceva che la tempesta aveva portato oltre due piedi di pioggia sulla città, tagliando l'accesso stradale e lasciando i residenti senza elettricità, e che era difficile valutare i danni alle due società minerarie, Sibelco North America e The Quartz Corp. Secondo lo stesso articolo, The Quartz Corp ha detto a The Verge che era troppo presto per dire se il suo impianto di produzione di quarzo ad alta purezza fosse stato colpito. Sibelco aveva confermato una sospensione delle operazioni, scriveva Tom's Hardware, ma la testata non era riuscita a contattare l'azienda perché il servizio telefonico era interrotto.

I crogioli di quarzo contengono il silicio fuso mentre viene fatto crescere in lingotti. Il quarzo deve essere puro, perché le impurità migrano nella massa fusa. Spruce Pine è il luogo da cui proviene la maggior parte del materiale puro.

Ma l'affermazione ampiamente diffusa che tutta la produzione di chip dipenda da Spruce Pine è troppo forte. Brian Potter, scrivendo su Construction Physics l'8 novembre 2024, ha ripercorso il processo e le alternative: l'articolo dice che si stima che Spruce Pine produca da 180.000 a 200.000 tonnellate di quarzo ad alta purezza all'anno, che i due minatori sul posto sono Covia, già Unimin, una controllata del gruppo belga Sibelco, e la norvegese Quartz Corp, e che interrompere la fornitura non soffocherebbe del tutto i semiconduttori ma ridurrebbe i rendimenti e aumenterebbe i costi. Il quarzo ad alta purezza costa nell'ordine dei 10.000 dollari la tonnellata, scrive Potter, un crogiolo costa diverse migliaia di dollari, dura circa 400 ore di funzionamento, e un articolo che cita stimava i crogioli al 30% del costo di produzione dei lingotti di silicio monocristallino.

Questa è l'inquadratura utile. Una singola città sui monti Blue Ridge non è l'intera industria. È un input con scarsi sostituti, e i sostituti vengono sviluppati. Potter osserva che un nuovo materiale per crogioli sarebbe un grosso affare, non solo perché elimina il collo di bottiglia ma perché il quarzo limita l'efficienza nella produzione dei lingotti in generale.

L'India scrive un assegno più grande

Se la politica occidentale sui chip ha puntato a riportare le fabbriche a casa, l'ultima mossa dell'India riguarda scala e profondità insieme. TechCrunch ha riferito il 15 luglio 2026 che Nuova Delhi ha presentato un Mobile Phone Manufacturing Scheme da 625 miliardi di rupie, circa 6,5 miliardi di dollari, della durata di cinque anni, con incentivi dal 2,25% al 5% delle vendite ammissibili e un ulteriore 1,5% per l'approvvigionamento di componenti e sottogruppi chiave in India. Il resoconto dice anche che il governo ha stanziato altri 1.280 miliardi di rupie, circa 13,3 miliardi di dollari, per la produzione nazionale di semiconduttori, ampliando un programma di incentivi da 10 miliardi di dollari lanciato nel 2021, con maggiore sostegno per attrezzature, materiali, progettazione e ricerca.

Il contesto conta più della cifra di titolo. La Cina ha rappresentato il 63% della produzione globale di smartphone nel 2025, contro il 18% dell'India, secondo Counterpoint Research, citata da TechCrunch. Apple ha iniziato ad assemblare iPhone in India nel 2017 e circa il 25% di essi è ora prodotto lì, con fornitori tra cui Foxconn e Tata Group. Lo schema per gli smartphone va avanti fino a marzo 2031; il governo prevede una produzione di telefoni cellulari di circa 39.000 miliardi di rupie, all'incirca 405 miliardi di dollari, in quel periodo e circa 60.000 posti di lavoro diretti. C'è anche un incentivo extra del 3% sulle vendite ammissibili per progettazione di prodotto e ricerca rivolte ai marchi indiani, ha detto il ministro dell'IT Ashwini Vaishnaw durante il briefing.

"Apple ha tutto da guadagnare direttamente", ha detto Navkendar Singh, associate vice president di IDC, a TechCrunch, aggiungendo che il rafforzamento delle credenziali manifatturiere ed esportative dell'India potrebbe dare ad Apple più fiducia per diversificare fuori dalla Cina.

Tarun Pathak, research director di Counterpoint Research, ha detto alla stessa testata che i marchi cercano di risparmiare ogni centesimo sull'approvvigionamento dei componenti mentre i prezzi della memoria raggiungono massimi record, e che la produzione locale potrebbe ripagare nel lungo periodo con una rupia più debole che aumenta i costi di importazione. Entrambi i commenti indicano la stessa cosa: l'assemblaggio non è il premio.

Il punto di vista della Malaysia

La Malaysia ha un'altra proposta. Amir Hamzah Azizan, secondo ministro delle Finanze del paese, ha detto a Karen Tso di CNBC durante le riunioni di primavera del FMI a Washington che il settore dei semiconduttori è in una fase di rialzo e la Malaysia ne beneficerà. Nell'intervista, pubblicata il 18 aprile 2024, ha detto che la Malaysia non vede la Cina, il suo maggiore partner commerciale, come un rivale: "Penso che la realtà di tutto ciò sia che c'è abbastanza crescita per tutti". Ha anche detto che la Malaysia non andrà a testa bassa sull'alta gamma, dove gli Stati Uniti stanno portando i pezzi, e che l'attenzione è sull'estensione della catena del valore e sulle economie di scala.

La Malaysia detiene il 13% del mercato globale di packaging, assemblaggio e test dei chip, secondo la Malaysian Investment Development Authority, citata nell'articolo di CNBC, che diceva che la cifra proveniva da un rapporto del 18 febbraio. È lavoro di backend, e il governo dice di voler salire. L'argomento del ministro è che la diversificazione da parte degli utenti finali è reale e che la connettività della catena di fornitura è la cosa da vendere. È un'affermazione modesta rispetto a quella dell'India, e forse è quella più onesta.

La questione dell'automazione

La capacità non riguarda solo gli edifici. IEEE Spectrum ha pubblicato a dicembre 2024 una storia di Jesse Aronstein sul Project SWIFT, uno sforzo di IBM del 1970 guidato da Bill Harding per automatizzare completamente la fabbricazione dei wafer e produrre circuiti integrati in meno di un giorno. L'articolo dice che SWIFT impiegava in media 5 ore per completare ogni strato del suo processo, mentre le fabbriche moderne più veloci impiegano 19 ore per strato e la media del settore è di 36 ore. I chip di oggi hanno più strati e wafer più grandi, e il confronto non è omogeneo, ma il divario è abbastanza ampio da essere interessante.

Aronstein c'era. Scrive di aver incontrato Harding per la prima volta nel 1962, quando IBM si preparava a costruire il System/360, e che Harding gli urlò "A che diavolo serve?" durante una dimostrazione di manipolazione di die non incapsulati. Harding era stato ferito tre volte in combattimento nella Seconda guerra mondiale, nella Terza Armata di Patton, ed era, nelle parole di Aronstein, ruvido per essere un manager IBM. I progressi del progetto, dice l'articolo, sono ora comuni nelle fabbriche automatizzate, ma il suo tempo di ciclo non è mai stato eguagliato.

Quindi l'industria sta aggiungendo capacità in Giappone, India, Malaysia e Stati Uniti, ed è ancora più lenta per strato di una linea costruita da un impetuoso middle manager a East Fishkill più di cinquant'anni fa. La corsa alla capacità è reale. La corsa alla produttività potrebbe essere il problema più vecchio.